Bearbeitung zirkonoxid-Scheibe
Aug 01, 2021
Als führende Dental-Zirkonoxid-Hersteller haben wir im letzten Jahr mit Hunderten von Dentallaborbesitzern gesprochen, und diese vielen Gespräche geben uns viele Einblicke, um unsere Produktion zu verbessern, und bieten uns auch wertvolle Erfahrungen bei der Bearbeitung unseres Zirkonoxidprodukts, die wir gerne mit Ihnen allen teilen möchten.
Es gibt vier Grundprinzipien, die bei der Bearbeitung von Vsimle Dental-Zirkonoxid-Scheiben befolgt werden sollten: langsame Geschwindigkeiten, hohe Vorschubraten, Steigschneiden und ein Flutkühlmittel.
Zirkonoxid neigt dazu, sich zu verdichten und an Schneidwerkzeugen und Metalloberflächen zu haften. Es neigt auch dazu, zu härten, was höhere als normale Abstandswinkel an Schneidwerkzeugen erfordert, um die arbeitsgehärtete Oberfläche zu durchdringen und einen sauberen groben Späne zu schneiden. 12 bis 15 Grad positiver Radialrechen geben optimale Oberflächengüte und Werkzeugstandzeit.
Schnittraten ae von .005" bis .010" pro Zahn bei 150 bis 250 SFM. Da kleine Fräser mit kleinen Schritt-über-Werten verwendet werden, werden kleine Späne erzeugt, daher müssen Radial-Chip-Ausdünnungsanpassungen an den Schnittraten vorgenommen werden, um übermäßigen Werkzeugverschleiß, schlechte Oberflächen und abgebrochene Ränder zu vermeiden - ein weiterer Grund für Flutkühlmittel, da die durch den Bearbeitungsprozess erzeugte Wärme typischerweise nicht auf den Chip übertragen wird (entweder aufgrund unangemessener Vorschübe / Geschwindigkeiten oder der Tatsache, dass Zirkonoxid ein ziemlich guter Isolator ist), sondern im Schneidwerkzeug verbleibt, das dazu neigt, auf den Werkzeugschneid- und Entlastungsflächen zu galoppieren.
Aufgrund seiner Sprödigkeit liefern schwere starre Maschinen und Befestigungen beste Ergebnisse und es ist wichtig, bei der Bearbeitung einen unterbrechungsfreien, konstanten Last- und Kletterschnitt beizubehalten.
Die mit der Trockenbearbeitung verbundene "Aufschlämmung" der Trockenbearbeitung zirkonoxid ist sehr fein, ätzend und stark abrasiv. Unabhängig von Feinfiltern und massiven Vakuumsystemen ist es sehr schwierig, den Staub davon abzuhalten, in "versiegelte" Bereiche der Maschine einzudringen (Kugelgewindetriebe, Wege, Transportmechanismen, elektronische Gehäuse usw.). Dieses Eindringen führt zu vorzeitigem Verschleiß kritischer Maschinenkomponenten und entweicht in vielen Fällen dem geschlossenen Bearbeitungsbereich und sammelt sich in der Arbeitsumgebung an.
Es gibt auch den Lärm und die zusätzlichen Kosten und Wartungsarbeiten, die mit Filtern und Vakuumsystemen verbunden sind.
Da das Zirkonoxid dazu neigt, zu gallen, sollte es nicht über einen längeren Zeitraum trocknen und sich auf Metallmaschinenoberflächen ansammeln. Das regelmäßige Spülen des Bearbeitungsraums der Maschine mit einem an der Kühlmitteldüse befestigten Rohr während der Aktivierung der Kühlmittelpumpe ist eine sehr schnelle und einfache Möglichkeit, dies zu erreichen. Auch ein schneller Schuss mit einem kostengünstigen Dampfreiniger in die Bearbeitungskammer in regelmäßigen Abständen wird den Bereich glänzend und neu aussehen lassen. Dieser ganze Vorgang dauert etwa 5 Minuten.
Destilliertes Wasser ist am besten zu verwenden. Wir verwenden es sowohl für Zirkonoxid als auch für Glaskeramik. Eine längere Standzeit kann durch den Einsatz eines Schmiermittels erreicht werden. Wir testen derzeit ein wasserlösliches, rückstandsfreies Kühlmittel, das sehr vielversprechend aussieht. Wie bereits erwähnt, ist Restschmierstoff auf Zirkonoxid oder Glaskeramik alles schlecht.
Die Nassbearbeitung fügt dem Workflow einen weiteren Absterbschritt hinzu, da Einheiten mit Restfeuchte beim Sintern reißen und Farbtöne heller erscheinen lassen können.
Ein preiswerter Toaster funktioniert ganz gut. Die Trocknungszeiten variieren. Siehe unten.
Einzel (70°C)): 15 Minuten+
Einzel (140°C)): 5-10 Minuten
2-4 Einheiten (70 °C): 40 Minuten+
2-4 Einheiten (140°C): 25 Minuten+
5+ Einheiten (70°C): 50 Minuten+
5+ Einheiten (140°): 25 Minuten+
Unsere Kunden haben festgestellt, dass die Maschinenreinigung (die sowieso durchgeführt werden sollte), der Kühlmittelwechsel (falls erforderlich) und die Trocknung lohnende Kompromisse für eine längere Standzeit, geringere Betriebskosten, einen geringeren Geräuschpegel, eine sauberere Arbeitsumgebung, eine längere Maschinenlebensdauer, eine höhere Qualität und ästhetischere Einheiten sind.
